1. Inteligentni proizvodni grozd: digitalno vodena učinkovitost in dosleden nadzor kakovosti
• Konfiguracija opreme s trdnim jedrom:Vložili smo več kot 200 milijonov RMB v izgradnjo inteligentnih proizvodnih delavnic, opremljenih z 80 nemškimi popolnoma avtomatskimi stroji za brizganje plastike KUKA (sila vpenjanja od 50 do 500 ton, primernimi za izdelavo plastičnih delov različnih specifikacij, kot so ohišja vtičnic in ohišja časovnikov), 30 japonskimi robotskimi delovnimi postajami za varjenje/montažo Fanuc in 20 kompleti popolnoma avtomatskih strojev za stiskanje priključkov (natančnost do ±0,01 mm). Stopnja avtomatizacije ključnih procesov presega 90 %, kar zmanjšuje človeške napake pri samem izvoru.
•Izboljšanje učinkovitosti na podlagi podatkov:Celotna delavnica je opremljena s sistemom MES (Manufacturing Execution System), ki je v realnem času povezan s terminali opreme. Omogoča spremljanje proizvodnih parametrov v realnem času (kot sta temperatura brizganja in varilni tok) in vizualno sledenje napredku naročila. Proizvodni cikel se v primerjavi s tradicionalno opremo skrajša za 30 %, hitrost odziva na nujna naročila pa se poveča na razporejanje v 48 urah, kar zagotavlja potrebe strank po dobavi v času največjih sezon.
•Nadzorovana natančnost nadzora kakovosti:Uvedli smo 5 švicarskih šesterokotnih koordinatnih merilnih strojev za 100-odstotno dimenzijsko kontrolo ključnih komponent, kot so notranji zobniki časovnikov in prevodni deli vtičnic, z natančnostjo 0,001 mm. To zagotavlja, da dimenzijska toleranca vsake serije izdelkov ustreza evropskim in ameriškim certifikacijskim standardom, kot sta CE in VDE, kar zmanjšuje tveganje ponovne izdelave pri kontroli kakovosti terminalov strank.
2. Matrika profesionalne proizvodne linije: Prilagodljiva proizvodna zmogljivost za potrebe več kategorij
•Proizvodne linije, specifične za posamezne izdelke:Zgradili smo 6 glavnih profesionalnih proizvodnih linij za ključne izdelke – proizvodno linijo za časovnike (opremljeno s popolnoma avtomatsko opremo za nameščanje in stroji za testiranje življenjske dobe, ki omogoča množično proizvodnjo mehanskih/digitalnih časovnikov z eno samo izmensko zmogljivostjo 5000 enot), proizvodno linijo za kabelske kolute (vključno s popolnoma avtomatskimi stroji za navijanje kablov in preskusnimi klopmi za zaščito pred preobremenitvijo, ki podpirajo prilagoditev kolutov različnim specifikacijam od 10 m do 100 m) in proizvodno linijo za vtičnice in vtiče (opremljeno s preskusnimi linijami, odpornimi proti puščanju, primernimi za sestavljanje vtičev z več specifikacijami, kot sta evropski in ameriški standard). To omogoča natančno proizvodnjo različnih kategorij in preprečuje navzkrižno kontaminacijo.
•Prilagodljiva proizvodnja za prilagoditev:Rezerviranih je 10 hitro preklopljivih fleksibilnih proizvodnih linij, opremljenih z modularnimi regali za kalupe (shranjujejo več kot 200 kompletov kalupov po meri). S hitro menjavo kalupov in prilagajanjem parametrov opreme lahko zadovoljijo prilagojene potrebe strank (kot so industrijski specifični časovniki z dolgim zamikom in barvno prilagojene podnožja). Pretvorbeni cikel od vzorčne poskusne proizvodnje do množične proizvodnje je kratek, le 7 dni, kar daleč presega povprečje v industriji, ki znaša 15 dni.
•Zagotavljanje velike zmogljivosti:Letna proizvodna zmogljivost tovarniške opreme dosega 120 milijonov kompletov (vključno s 30 milijoni časovnikov, 50 milijoni vtičnic in vtičev, 10 milijoni kabelskih kolutov in 30 milijoni podaljškov), kar omogoča velika naročila več kot milijon kompletov na naročilo. 1,2 milijona kompletov promocijskih naročil podaljškov pri evropski verigi supermarketov leta 2024 je bila dobava zaključena v samo 45 dneh s sodelovanjem grozda proizvodnih linij, s 100-odstotno stopnjo pravočasnosti.
3. Sistem opreme za testiranje celotnega procesa: Trdna varnostna pregrada od surovin do končnih izdelkov
•Vhodni pregled surovin v zaprti zanki:Ustanovljen je bil neodvisen laboratorij za testiranje surovin, opremljen z ameriškimi spektrofotometri Thermo Fisher (za zaznavanje sestave kovinskih materialov za izločanje manj prevodnih materialov) in preskusnimi komorami za odpornost proti staranju (za testiranje trajnosti plastičnih surovin v simuliranih visokotemperaturnih in vlažnih okoljih). Vse surovine morajo pred vstopom v tovarno prestati 32 testnih indikatorjev, stopnja predelave za nekvalificirane surovine pa je 0 %.
•Popolna pokritost vozlišč za testiranje med procesom:Opremljeni z ekskluzivno preskusno opremo na ključnih proizvodnih vozliščih – instrumenti za merjenje dimenzij na spletu za procese brizganja (zaznavanje debeline plastičnih delov v realnem času), testerji neprekinjenosti za procese obdelave kablov (zaznavanje stopnje neprekinjenosti in izolacijske upornosti) in stroji za testiranje življenjske dobe vtičev za procese montaže (preizkus vtičnic in vtičev do 10.000-krat). To uresničuje načelo »vsak proces ima pregled, vsaka serija izdelkov ima zapise«.
•Avtoritativno certifikacijsko testiranje končnih izdelkov:Vložili smo 50 milijonov RMB v izgradnjo laboratorija, ki izpolnjuje standarde certificiranja VDE in je opremljen z nemškimi Siemensovimi visokonapetostnimi testerji (preizkusna napetost do 5000 V za zaznavanje izolacijskih lastnosti) in komorami za preizkušanje temperaturnih šokov (ciklično testiranje od -40 ℃ do 85 ℃ za preverjanje prilagodljivosti izdelka ekstremnim okoljem). Končni izdelki morajo pred izhodom iz tovarne opraviti 28 preskusnih postavk, ki ustrezajo certifikatom, kot so CE, GS in ETL, s čimer neposredno izpolnjujejo zahteve za dostop do evropskih in ameriških trgov, ne da bi morale stranke izvajati dodatna testiranja.
4. Podporni objekti velikega obsega: Podpora strojne opreme za učinkovito sodelovanje v celotni verigi
•Povezava inteligentnega skladiščenja in logistike:Opremljeno s 15.000 m² veliko inteligentno stereoskopsko skladišče, 20 brezpilotnimi roboti za AGV in 5 kompleti popolnoma avtomatskih sistemov za sortiranje, ki omogočajo popolnoma avtomatizirane operacije od skladiščenja surovin do dobave končnih izdelkov. Stopnja prometa zalog se je povečala za 40 %, odzivni čas na odpremo naročila pa se je skrajšal na 2 uri. V kombinaciji z geografsko prednostjo pristanišča Ningbo se je učinkovitost nakladanja tovora povečala za 20 %.
•Zagotavljanje stabilne in zanesljive energije:Opremljen z dvema neodvisnima transformatorjema po 1000 kVA in tremi kompleti rezervnih generatorjev po 500 kW, s čimer je bil zgrajen dvokrožni sistem napajanja, ki se lahko spopade z nenadnimi izpadi električne energije in zagotovi neprekinjeno delovanje proizvodne linije. Uvedena je bila oprema za čiščenje industrijskih odplak, kakovost prečiščene vode pa ustreza nacionalnemu standardu za prvovrstne izpuste, kar je v skladu z zahtevami okoljskega certifikata ISO14000 in strankam pomaga pri izpolnjevanju zahtev poročila ESG.
•Neodvisna obdelava in vzdrževanje kalupov:Vzpostavili smo ekskluzivno delavnico za kalupe, opremljeno s 5 japonskimi visokohitrostnimi obdelovalnimi centri Makino (natančnost obdelave kalupov do 0,005 mm), ki so sposobni samostojno zaključiti načrtovanje, obdelavo in popravilo kalupov. Odzivni čas vzdrževanja kalupov se je skrajšal na 4 ure, s čimer se je izognilo zaustavitvam proizvodne linije zaradi zunanjega vzdrževanja kalupov in zagotovila stabilnost dobave naročil.
5. Sistem nadgradnje opreme ter delovanja in vzdrževanja: trajnostno jamstvo za dolgoročno stabilno delovanje
•Neprekinjeno nalaganje iteracij:Za nadgradnje opreme namenja 5 % letnega prometa, s skupno naložbo v višini 120 milijonov RMB v zadnjih treh letih. Uvedli so najsodobnejše tehnologije, kot so popolnoma avtomatski sistemi za vizualni pregled in oprema za prepoznavanje napak z umetno inteligenco, s čimer so zmanjšali stopnjo napak izdelkov z 0,3 % na 0,05 %, kar je na vodilni ravni v panogi.
•Profesionalna ekipa za upravljanje in vzdrževanje:Vzpostavili so 25-člansko ekipo za upravljanje in vzdrževanje opreme, od katerih jih ima 10 certifikate proizvajalcev opreme, kot sta nemški KUKA in japonski Fanuc. Vzpostavili so tristopenjski mehanizem delovanja in vzdrževanja: "dnevni pregled + redno vzdrževanje + nujna popravila". Skupna učinkovitost opreme (OEE) ostaja nad 85 %, kar daleč presega povprečje v panogi, ki znaša 70 %, letni čas zaustavitve proizvodne linije pa ne presega 20 ur.
•Zavezujoča potrditev sodelovanja:Vzpostavili smo strateška partnerstva s proizvajalci opreme, kot sta Siemens in KUKA, s čimer smo pridobili prednostne pravice do nadgradnje opreme, originalno tovarniško tehnično podporo in hitre storitve dobave rezervnih delov. To zagotavlja, da je tehnologija opreme vedno v skladu z najnovejšimi trendi v industriji, kar zagotavlja zmogljivost strojne opreme za dolgoročno sodelovanje s strankami.
